将“跑冒滴漏”一网打尽

近年来，重庆市水利局积极践行新发展理念，认真贯彻落实节水优先方针，实行最严格水资源管理制度，加快实施水资源消耗总量和强度双控行动，通过建立节水评价审查制度、实施高校合同节水、开展水利行业节水机关建设、推进县域节水型社会达标建设等举措，实现万元GDP、万元工业增加值用水量逐年下降，为重庆经济社会高质量发展提供了有力支撑。

西南铝业（集团）有限责任公司（以下简称“西南铝”）坐落在重庆九龙坡区西彭镇，是该区高耗水企业之一。近年来，作为重庆市助推企业生产节水的一大典范，西南铝通过大数据驱动能源精细化管理，不断加强取用水管理、推进节水技术进步，尽可能做到将看得见和看不见的“跑冒滴漏”现象一网打尽，成功创建为节水型工业企业。

理念先行 从“心”开始

西南铝作为中国综合实力最强的铝加工企业之一，不仅是高精尖铝材的生产基地，更是节能降耗的“先锋”。为了贯彻履行国有企业的节能减排职责，西南铝多年来持续开展技术革新，不断将生产工艺用水由新水改为循环水，节约了大量水资源。

但仅将工艺用水由新水改为循环水并不能满足西南铝绿色发展的需求。西南铝开展节能降耗工作的出发点和立足点是：让节约降耗的理念深入到每一名职工的内心深处，渗透到工作的每一个环节，让节能降耗从“心”开始，真正做到“滴水尽用”。

“要想取得节能成效，最重要的是让全体职工转变用能观念，不仅要从点滴做起，持续整治看得见的‘跑冒滴漏’，更要将看不见的‘跑冒滴漏’一抓到底。”西南铝能源分管副总经理王建国表示。

看到水龙头关不严及时更换，发现管道漏水及时处理……这些措施都只是节约了生产生活中看得见的“跑冒滴漏”，而一些看不见的“跑冒滴漏”往往才是水资源浪费的大头。

釜底抽薪 源头管控

2016年初，西南铝通过大数据分析发现，多条生产线生产过程中的循环水量每时每刻都恒定不变，即使在用水设备大量停机检修时也是如此，这意味着生产线的循环水阀始终处于常开状态，没有根据生产需求用水，说明循环水在使用上存在严重的、看不见的“跑冒滴漏”。

这种浪费源于很多职工的用水意识。他们对于这种浪费不以为然，觉得将生产用水由新水改为循环水本身就已经节约了水资源，没有必要再去节约循环水。还有一些职工害怕在调节循环水量的过程中对主机造成损坏。然而，循环水的浪费使用会导致循环水站用电量和新水耗量的增加，是循环水站耗能的根源。

为了扭转职工落后的生产用水习惯，打消职工害怕损坏设备的顾虑。西南铝先是在压延厂大沟厂区进行了小范围的试验，要求员工在设备停机后及时关停循环水，并根据设备生产情况合理控制循环水压力。

“在2016年，通过几个月的试验，大沟厂区的循环水用量大幅下降，并且没有对生产或者设备造成任何不利影响，这使我们充分认可这种‘滴水尽用’的用水理念。”压延厂节能管理员陈明娜说道，经过几年来持续开展节水行动，2019年大沟厂区的循环水单耗较2015年下降近40%，循环水站的电量和新水耗量降幅在50%以上。

措施的落实落地，使循环水用量大幅降低，设备也没有因为水量变化造成损失，彻底打消了职工的顾虑，转变了落后的用水观念，将看得见、看不见的“跑冒滴漏”尽可能一网打尽。在获得有效的成效后，这一措施很快就在西南铝推广。

2019年，西南铝在产量同比增长12%的情况下，生产直接取水量、循环水量分别较上年减降低10%、4%，减少能源费用支出近百万元，为企业绿色发展交上了一份抢眼的节水降耗成绩单。

多措并举 滴水尽用

中水回用是企业节水减排的重要方法，不仅能够降低新水使用需求，还能在很大程度上减少污染物排放，在降低生产成本的同时，有效保护周边环境。

为了做好“中水回用”工作，西南铝通过设备升级与管网改造，完成了大塘厂区水管网互联互通，使生产厂冷却用的新鲜水回流到循环站重复使用，将大塘废油站处理后的废水供给相邻的循环水站循环再利用，并将处理后的乳液废水与一般含油废水进行一定的比例混合处理，真正地达到了“零排放”的要求，大大提高了中水的利用率。

“2019年，在生产单位循环水需求量增加的情况下，大塘厂区4座循环水站消耗的新水量比2018年降低14.3万吨，降幅达到61%。”动力保障中心动力运行部副主任刘杰告诉记者。

近年来，西南铝已完成了4个二级单位的5个中水回用改造项目。同时，投入巨资对生产设备进行节水升级改造——将两台以水作为动力的大吨位挤、模压机改为了油压机，大幅降低了用水需求。此外，还对主要用水设备加装控制装置，根据设备启停信号、温度信号及时停用新水、循环水或者在满足生产和设备安全运行需求的前提下，降低生产过程中的水量……

王建国表示，通过改造，不仅降低了生产成本、提高了设备的控制精度，还为节约水资源、保护环境出了一份力，成了生产线上一道靓丽的风景，也让西南铝走出了一条既有利于自身经济增长，又有利于社会效益提高的节水增效之路。

数据显示，2019年西南铝在产量同比增长12%的情况下，生产直接取水量、循环水量分别较上年减降低10%、4%，减少能源费用支出近百万元。通过实施能源管理信息化系统，西南铝在“智慧用水”之路上，一步一步取得惊人的节水“新成绩”，为企业绿色发展交上了一份抢眼的成绩单。

“作为一家有着五十多年历史的老企业，西南铝还存在部分供水管网老化、部分工艺陈旧导致用水浪费的问题，部分单位还存在用水管理上的死角，我们将持续改进。”王建国表示。

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